El control de calidad es un procedimiento implementado por las empresas para asegurar la conformidad de un producto.
Es ejecutado por un controlador de calidad con (o sin) la asistencia de otros actores de la producción.
La conformidad se establece según criterios desarrollados por la empresa o mediante un acuerdo mutuo entre un proveedor y un cliente. (Esto incluye, por ejemplo, la metrología industrial.)
Este enfoque voluntario permite a las empresas abordar problemas de calidad del producto en un mercado cada vez más exigente.
Asegurar la calidad del producto se ha vuelto esencial para las empresas, no solo para cumplir con los requisitos del cliente, sino también, en ocasiones, por razones legales.
Tabla de contenidos
Introducción al Control de Calidad
Definición
El control de calidad representa un procedimiento (o serie de procedimientos) destinado a asegurar la calidad de un producto manufacturado.
Desde esta perspectiva, el producto debe satisfacer un conjunto definido de criterios de calidad y requisitos del cliente.
¡Atención: La Garantía de Calidad se asocia frecuentemente con el Control de Calidad, pero las definiciones no son exactamente las mismas!
A diferencia del procedimiento de control, que busca identificar posibles no conformidades, la garantía de calidad tiene como objetivo prevenir la fabricación de productos no conformes.
En otras palabras, la garantía de calidad interviene durante el proceso de fabricación del producto, mientras que el control de calidad se realiza una vez que el producto está terminado. Ambos suelen agruparse bajo una sola entidad.
En general, este procedimiento busca cumplir con las normas de calidad vigentes y así proporcionar etiquetas o certificaciones a la empresa o al producto.
Conformidad y No Conformidad
¡Antes de continuar, aclaremos qué es la conformidad!
La conformidad se establece cuando el producto supera con éxito todas las pruebas de calidad.
El producto es conforme y puede pasar a la siguiente etapa (montaje, comercialización, etc.)
Cuando los productos no son conformes, es necesario tomar una acción (¡o varias!) para pasar la auditoría.
Una no conformidad es el incumplimiento de un requisito. Esto implica principalmente detectar la causa raíz, y luego abordar la no conformidad: ¿se puede retrabajar el producto o debe desecharse?
Misiones de Control
El objetivo de la inspección es detectar no conformidades en el momento adecuado.
Y sobre todo, identificar las causas y consecuencias que podrían producir.
Detectar problemas es una buena noticia para la empresa.
Así puede identificar y corregir los problemas cuando surgen.
Las fuentes de no conformidad son numerosas y sería preocupante no detectar nunca ningún problema.
Distingamos dos tipos de controles.
Control de Recepción
Debe asegurarse de que los productos recibidos de un proveedor pasen las auditorías planificadas.
En este caso, como no controla la fabricación del producto, debe verificar que cumpla con sus requisitos.
Generalmente, la auditoría se realiza antes de almacenar el producto.
Control al Final de la Producción
Cuando usted es el fabricante del producto, también debe someter su producto a exámenes.
De hecho, aunque controle la producción, puede surgir un mal funcionamiento en su proceso y debe certificar la conformidad del producto para sus clientes.
En este caso, el control de calidad le permite identificar los fallos y resolverlos de manera rápida y reactiva.
Cómo Realizar un Control de Calidad
Existen diferentes formas de realizar un control. Primero, distingamos los métodos. Hay dos:
- Control al 100%, o sistemático. En esta metodología, el controlador busca inspeccionar todas las piezas del lote.
- Control por muestreo. A diferencia del control al 100%, solo se controla una parte del lote, una muestra representativa. Ambos métodos tienen sus limitaciones, pero es importante entender sus aspectos principales. Si controla cada pieza, estará limitado en varios aspectos:
- El costo será mucho mayor ya que realiza más controles.
- No podrá realizar pruebas destructivas y estará limitado a técnicas de pruebas no destructivas. (¡Incluyendo Plastiform! ¿Por qué no echar un vistazo?)
- Al controlar con mayor frecuencia, aumenta el riesgo de error humano.
Por el contrario, el control por muestreo lo limitará en términos de rendimiento, ya que no verifica todo, por lo que podría pasar por alto un defecto.
Esto es bastante raro, y es por eso que esta metodología es ampliamente utilizada.
El Plan de Control
Independientemente de la solución elegida, debe tener una metodología precisa.
El Plan de Control de Procesos (PCP) es un documento formal que define los pasos necesarios para validar la conformidad de un proceso o producto.
Este documento es específico para el producto o proceso.
El plan asegura que el producto cumpla con los requisitos mediante su documentación. Generalmente, el PCP se presenta en formato de tabla e incluye los siguientes elementos:
- Identificación de los puntos de control,
- Características a controlar (¿qué tipo? indicador, variable, etc. por ejemplo: dimensiones en mm.),
- Tolerancias,
- Frecuencia de muestreo,
- Método de control e instrumento de medición,
- Acciones a tomar en caso de no conformidad.
No olvide catalogar adecuadamente el plan asignándole un identificador único.
Respuesta ante una No Conformidad
La detección de un defecto de fabricación constituye una situación de crisis.
En efecto, si detecta una anomalía, tendrá varios problemas que resolver.
Primero, deberá identificar el problema (lo que no siempre es obvio), luego repararlo y ejecutar una nueva serie de pruebas.
Durante este tiempo, la producción debe detenerse. No solo no podrá producir, sino que también deberá realizar correcciones en lo ya producido o, peor aún, perder productos.
Por lo tanto, es crucial ser reactivo y responder rápidamente durante todas las etapas, es decir:
- Realizar controles eficientes en tiempo para detectar defectos lo antes posible (¡Atención! Rápido no significa apresurado!)
- Ser reactivo en la detección del origen. Si controla su producto al final de la cadena, tendrá muchas más fuentes potenciales de problemas que si realiza control en cada etapa.
- También debe ser reactivo en la restauración de la conformidad de la línea de producción, lo que significa tener un procedimiento claro y establecido.
Tipos de Control
Ser reactivo también significa seleccionar las herramientas adecuadas.
Cuando se trata de realizar el control de calidad de un producto, tiene tres opciones:
- Destruir la pieza realizando pruebas destructivas. Es una opción costosa y a veces consume mucho tiempo, pero le salva si no tiene alternativa.
- Controlar sin destruir mediante soluciones de pruebas no destructivas. Dependiendo de la solución, toma más o menos tiempo, pero generalmente es más económico que destruir la pieza. (Especialmente si usa Plastiform )
- Control indirecto deslocalizado. Es un campo específico de pruebas no destructivas. El control ya no se realiza en la pieza sino en su huella, y la huella sirve como testigo de la medición. (facilitando así la trazabilidad del control)
Es importante determinar sus procesos de control con anticipación y una reflexión profunda para optimizar al máximo este proceso.
También es importante implementar un monitoreo continuo para mejorar constantemente sus métodos.
Conclusión
Hoy en día, es esencial implementar procedimientos de control de calidad en las empresas. Ya sea por preocupaciones internas de ofrecer productos de calidad o por obligaciones legales o contractuales, el control de calidad es una realidad que debe enfrentar.
Existen dos tipos de control de calidad: la inspección de recepción y el control de producción. En ambos casos, el objetivo es detectar anomalías en los productos.
Hay diferentes metodologías para realizar el control de calidad. Puede realizar primero un control al 100%, probando cada pieza de un lote, o puede optar por un control por muestreo, seleccionando solo una parte de las piezas del lote.
En ambos casos, es importante ser eficiente en la detección y manejo de no conformidades para evitar penalizar la rentabilidad de la empresa.
No detectar rápidamente el origen de un problema, o peor aún, el problema en sí, podría causar la detención de la línea de producción o la producción de piezas irreparables, ¡lo cual es un problema!
Plastiform es una solución innovadora de pruebas no destructivas que permite controles dimensionales o de estado superficial rápidos y altamente efectivos. Es una solución que toma solo unos minutos y deja una huella como evidencia, que puede solicitar a su proveedor para validar la inspección de recepción.
